楊旭著的《飛機結構數字化協同設計(精)》圍繞
飛機研制中結構數字化協同設計技術的發展和應用，
繫統闡述了飛機數字化研制基本體繫的構成和要求，
包括主要要素、要素之間的關聯關繫等。從流程變革
、數字仿真試驗、數據單源管理、數字化生產線等多
個方面闡述飛機數字量研制體繫與以往模擬量研制體
繫在工作層面上的不同，指出了飛機數字化研制體繫
建設過程中需要重點關注的問題及其解決途徑，明確
了飛機數字化條件建設的新型建設模式。同時重點介
紹了國內飛機研制企業在飛機數字化研制技術上的應
用案例，對我國航空制造業技術水平的提高具有指導
意義。
本書供從事飛機設計工作和相關技術管理以及信
息化技術支持的人員使用，可作為飛機制造工藝人員
的參考資料。

第1章 引言
1.1 國外飛機數字化並行協同研制的發展歷程
1.1.1**段歷程——數字化產品定義階段
1.1.2第二段歷程——數字化過程管理階段
1.1.3第三段歷程——優勢企業中心聯合階段
1.1.4 小結
1.1.5 波音787——MBD技術的成功應用與實踐
1.2 **飛機數字化並行協同研制的發展狀況
1.3 數字化並行協同是***業發展的必由之路
1.4 **存在的主要問題
第2章 飛機數字化研制基本體繫
2.1 飛機數字化研制基本體繫構建及基本要求
2.1.1 飛機數字化研制基本體繫
2.1.2 飛機數字化研制基本體繫要素構成
2.1.3 飛機數字化研制基本體繫集成關繫
2.2 飛機數字化研制基本體繫構建具體方法
2.2.1 並行協同的數字化研制流程
2.2.2 實現飛機全機產品數字化定義
2.2.3 數字樣機協調取代實物樣機協調
2.2.4 物理試驗向功能、性能數字化仿真試驗轉變
2.2.5 型號研制全過程產品數據單源管理
2.2.6 打通數字化生產線，實現數字化制造
2.2.7 提升數字化生產管控能力
2.3 飛機數字化研制基本體繫的保障條件與應用模式
2.3.1 飛機設計所的“一個平臺，三個中心”建設模式
2.3.2 ***廠的“兩個平臺，多條數字化生產線”建設模式
2.4 飛機數字化研制基本體繫的管理要求
2.4.1 構建飛機數字化研制基本體繫要實現體制和文化的變革
2.4.2 基於對專業的深入分析基礎上進行流程再造
2.4.3 構建飛機數字化研制基本體繫是“一把手”工程
第3章 數字化設計階段劃分
3.1 前言
3.2 傳統飛機研制程序
3.3 飛機數字化設計流程優化的基本思路
3.3.1 傳統飛機串行研制流程的問題
3.3.2 在飛機設計過程中引入並行工程
3.3.3 產品數字化定義技術為並行工程有效開展提供技術可能
3.3.4 產品數據管理技術是實施並行工程的基礎
3.3.5 協同工作平臺為實施並行工程提供必要支持環境
3.3.6 數字化功能性能仿真技術為並行工程提供技術手段
3.4 民用飛機數字化設計階段、流程定義
3.4.1 民用飛數字化研制階段劃分
3.4.2 立項論證階段
3.4.3 可行性論證階段
3.4.4 預發展階段
3.4.5 工程發展階段
3.4.6 產業化階段
3.5 軍用飛機數字化設計階段、流程定義
3.5.1 軍用飛機數字化研制階段劃分
3.5.2 立項論證階段
3.5.3 方案設計階段
3.5.4 工程研制階段
3.5.5 設計定型階段
3.5.6 生產定型階段
3.5.7 批量生產階段
3.6 數字化和並行工程帶來飛機研制流程的變化
3.6.1 初步總體方案論證階段工作內容的變化
3.6.2 初步設計階段工作內容的變化
3.6.3 詳細初步設計工作內容的變化
3.6.4 詳細設計(工程研制階段)工作內容的變化
3.6.5 數字化帶來飛機研制主要工作模式的變化
3.6.6 飛機數字化研制各階段工作內容變化彙總
第4章 並行協同研制主流程
4.1 實現飛機的並行協同研制
4.2 協同組織——IPT項目團隊
4.2.1 IPT工作目標和技術目標
4.2.2 IPT主要工作內容
4.2.3 組織方式
4.2.4 IPT的工作要求
4.2.5 IPT組織工作辦公形式
4.2.6 IPT的技術審批
4.2.7 IPT組織的總體協調規則
4.3 並行協同機制——產品成熟度分級定義與管理
4.3.1 並行工作的技術風險
4.3.2 產品數據成熟度的概念和原理
4.3.3 產品數據成熟度分級定義規範
4.3.4 成熟度狀態的標識和管理
4.3.5 成熟度的提升與降級規則
4.3.6 飛機數字化研制階段劃分與產品數據成熟度定義的關繫
4.4 並行協同環境——單源產品數據管理
4.4.1 產品數據管理方式的變革
4.4.2 產品數據管理繫統的基本應用與定制開發
4.4.3 飛機技術狀態管理繫統開發
4.4.4 產品定義數據打包
4.4.5 產品數據管理與項目管理的集成
4.5 數字化的設計基準的定義與管理
4.5.1 設計基準的主要內容
4.5.2 設計基準管理要求
4.5.3 設計基準的發放、使用及*改
4.6 面向制造的並行產品數字化定義
4.6.1 面向制造簡化建模的理論分析
4.6.2 面向制造的零件數模曲面簡化原則
4.6.3 圓角、倒角、孔和螺紋的簡化原則
4.6.4 緊固件的數字化表達方法
4.6.5 數字化預裝配及干涉檢查的問題處理
4.7 數字樣機構建與裝配檢查
4.7.1 數字樣機為核心的虛擬產品開發
4.7.2 數字樣機裝配仿真中心
4.7.3 各研制階段數字樣機基本要求
4.7.4 詳細設計階段部件數字樣機設計、建模和裝配要求
4.7.5 數字樣機裝配檢查
4.8 基於模型的全三維數字化設計及制造協同
4.8.1 二維／三維混合模式向全三維數字化設計模型的轉變
4.8.2 基於模型的全三維產品數字化設計方法和設計工具
4.8.3 全三維數字化模型信息的管理
第5章 輔流程
5.1 典型流程
5.1.1 結構設計輔流程要解決的問題
5.1.2 數字化環境為結構設計輔流程帶來的新機遇
5.1.3 典型的結構設計輔流程
5.2 與主流程的集成
5.2.1 在主輔流程問建立數據交換的橋梁
5.2.2 構件及構件庫
5.2.3 典型構件屬性設計
5.2.4 構件庫繫統的功能、主要應用及使用範圍
5.2.5 模型統一關聯
5.2.6 小結
5.3 數據流
5.3.1 從主流程獲取基礎數據
5.3.2 建立數據定義模板定義功能、性能仿真數據
5.3.3 模型輸出——從統一模型中獲取數據
5.3.4 數據*新
5.3.5 小結
5.4 數據接口
5.4.1 主輔流程的數據交換
5.4.2 統一數據格式——專業間數據交換標準
5.4.3 與基礎數據庫和CAE應用繫統的銜接
第6章 實例
6.1 主流程數據流
6.1.1 某型飛機全機數字化並行協同研制
6.1.2 產品數據成熟度分級定義與管理應用實例
6.2 輔流程數據流
6.2.1 專業問輔流程的數據交換
6.2.2 專業內輔流程的數據交換
6.2.3 典型輔流程數據流——結構方案設計
6.3 主輔流程協同數據流
6.3.1 主流程數據定義的擴充——構件庫繫統
6.3.2 主輔流程的數據加工、定義及管理——模型統一關聯繫統
6.3.3 主輔流程數據的協同——雙向*新
6.4 知識重用
6.4.1 伴隨知識的使用
6.4.2 關於工程算法及其實現
6.5 應用示例——基礎有限元模型自動生成
6.5.1 利用構件庫建立全機方案階段數字樣機
6.5.2 利用模型統一關聯繫統建立基礎有限元模型
6.5.3 模型輸出
6.5.4 其他實例——大展弦比特征
6.5.5 小結
第7章 發展與展望
參考文獻