●第2版前言
章APQP產品質量先期策劃和控制計劃
1.1APQP概述
1.1.1制訂APQP手冊的目的
1.1.2APQP的特點
1.1.3進行APQP產品質量先期策劃的好處
1.1.4開展APQP的組織
1.1.5何時進行APQP
1.1.6開展APQP的基本要求
1.1.7APQP的5個階段
1.2APQP各階段的內容
1.2.1計劃和確定項目階段
案例1.1：設計任務書——產品保證計劃
1.2.2產品的設計和開發階段
1.2.3過程的設計和開發階段
1.2.4產品和過程的確認階段
1.2.5反饋、評定和糾正措施階段
1.3APQP實施的幾個要點
1.3.1APQP工作流程的選擇
案例1.2：自主研發的較為復雜的產品的設計和開發流程
1.3.2跨功能小組職責的確定
案例1.3：跨功能小組職責表
案例1.4：跨功能小組職責矩陣圖
1.3.3各部門在APQP中的職責
1.3.4APQP計劃的制訂與跟進
案例1.5：APQP工作計劃書
案例1.6：APQP工作計劃跟進表
1.3.5產品圖樣及設計文件的編號
案例1.7：產品圖樣和技術文件的編號方法
1.3.6產品圖樣及設計文件的更改控制
1.3.7工藝文件的編號
1.3.8工藝文件的更改控制
1.3.9APQP程序文件及記錄實例
案例1.8：APQP控制程序（有設計責任）
案例1.9：產品質量策劃總結和認定表及其填寫說明
1.4控制計劃
1.4.1控制計劃的說明
1.4.2控制計劃的內容
1.4.3制訂控制計劃的時機
1.4.4制訂控制計劃的程序
1.4.5控制計劃標準表格的使用
案例1.10：控制計劃（格式）
案例1.11：控制計劃檢查表
第2章FMEA潛在失效模式及後果分析
2.1FMEA概述
2.2DFMEA（設計FMEA）
2.2.1DFMEA的特征
2.2.2DFMEA的用途
2.2.3DFMEA分析的對像
2.2.4DFMEA分析的時機
2.2.5DFMEA分析的過程和方法
2.2.6DFMEA標準表格的使用
案例2.1：潛在失效模式及後果分析（DFMEA標準格式）
案例2.2：潛在失效模式及後果分析（DFMEA實例）
2.3PFMEA（過程FMEA）
2.3.1PFMEA分析的目的
2.3.2PFMEA分析對像
2.3.3PFMEA說明
2.3.4PFMEA分析程序
2.3.5PFMEA標準表格的使用
案例2.3：潛在失效模式及後果分析（PFMEA標準格式）
案例2.4：潛在失效模式及後果分析（PFMEA實例1）
第3章PPAP生產件批準程序
3.1PPAP概述
3.1.1PPAP的作用
3.1.2PPAP的適用範圍
3.1.3PPAP中的重要術語
3.2提交PPAP的時機
3.2.1需獲得顧客批準的原則
3.2.2需通知顧客，由顧客決定提交PPAP批準的情況
3.2.3需提交PPAP批準的情況
3.3PPAP提交等級及提交所需的實物和資料
3.3.1提交等級的劃分
3.3.2各等級需提交／保存的實物和資料
3.4PPAP的過程要求
3.4.1PPAP生產的要求——有效的生產
3.4.2PPAP提交的基本要求
3.4.3PPAP提交的項目、記錄及其要求
3.5零件提交狀態（零件提交的處理結果）
3.6PPAP記錄的保存
案例3.1：顧客生產件批準控制程序（公司作為供貨方）
案例3.2：零件提交保證書（PSW）及填寫說明
案例3.3：外觀批準報告及其填寫
第4章過程能力研究
4.1過程控制與過程能力
4.1.1為什麼要研究過程能力
4.1.2過程能力和過程績效
4.2過程能力指數與過程績效指數
4.2.1過程能力指數的計算
4.2.2過程績效指數的計算
4.2.3過程能力指數與過程績效指數的聯合運用
案例4.1：Cp與Pp的聯合運用
4.2.4過程能力的判斷與處置
4.3過程能力指數與不合格品率、西格瑪水平
4.3.1用過程能力指數計算不合格品率（p）
4.3.2用過程能力指數計算西格瑪水平
4.4過程能力研究
案例4.2：過程能力研究實例（Ppk）
案例4.3：過程能力研究實例（Cpk）
4.5過程因素分析
4.5.1過程因素分析步驟
4.5.2過程質量的主導因素
4.5.3提高過程能力指數的途徑
4.5.4過程因素（5M1E）控制
4.6設備能力與設備能力指數
第5章SPC統計過程控制
5.1控制圖的原理
5.1.1過程質量波動的統計規律性
5.1.2控制圖定義與原理
5.2控制圖的控制對像與應用範圍
5.2.1控制圖的控制對像
5.2.2控制圖的應用範圍
5.3控制圖的種類
5.3.1按照用途分
5.3.2按照數據的性質分
5.4控制圖應用的一般程序
5.5控制圖的判斷準則
5.5.1控制圖的分區
5.5.2控制圖的判斷準則——過程異常的8種模式
5.6控制圖的兩類錯誤及檢出力
5.6.1控制圖的兩類錯誤
5.6.2檢出力
5.7控制圖在應用中常見的問題
5.8過程改進策略
5.9控制圖實例（標準值未給定的控制圖）
5.9.1x—R控制圖應用實例
案例5.1：x—R控制圖應用實例
5.9.2x—s控制圖應用實例
案例5.2：x—s控制圖應用實例
5.9.3Me—R（x—R）控制圖應用實例
案例5.3：Me—R（x—R）控制圖應用實例
5.9.4x—MR（x—Rs）控制圖應用實例
案例5.4：x—MR（x—Rs）控制圖應用實例
5.9.5p不合格品率控制圖應用實例
案例5—5：p控制圖應用實例（子組容量不等，各子組分別計算控制限）
案例5—6：P控制圖（75%n≤n≤l25%n）
案例5—7：P控制圖應用實例（轉換為標準化值Z）
案例5—8：p控制圖（子組容量相等）
5.9.6np不合格品數控制圖應用實例
案例5.9：np控制圖應用實例
5.9.7不合格數控制圖（c圖）應用實例
案例5.10：不合格數控制圖（c圖）應用實例
5.9.8單位不合格數5：p控制圖應用實例（子組容量不等，各子組分別計算控制限）
案例5.6：p控制圖（75%n ≤n≤ 125%n）
案例5.7：p控制圖應用實例（轉換為標準化值Z）
案例5.8：p控制圖（子組容量相等）
5.9.6np不合格品數控制圖應用實例
案例5.9：np控制圖應用實例
5.9.7不合格數控制圖（c圖）應用實例
案例5.10：不合格數控制圖（c圖）應用實例
5.9.8單位不合格數
案例5—11：u控制圖應用實例
5.10標準值給定的控制圖
5.10.1標準值給定的控制圖的說明
5.10.2標準值給定的控制圖的應用
案例5—12：標準值給定的控制圖應用實例
……
第6章MSA測量繫統分析
參考文獻
附錄——光盤部分