華通咨詢編著的《精益管理技術》包含了30個精心甄選的精益化管理技術，將精益化管理過程中涉及到的重要管理技術加以總結、概括，旨在幫助企業管理人員提高精益化管理能力。書中按照從一般性原理到實踐應用，再到思維拓展與提升的邏輯順序，全面、細致、深入地闡述了每一種管理技術的應用方法，力求使讀者在閱讀完每種技術後都能夠切實掌握這門技術的精髓，並能夠真正將其付諸實踐。任何有志於推行精益化管理的管理人員都可以通過輕松閱讀本書，不斷提高自己的精益化管理水平，使企業精益化管理事半功倍；相關研究人員亦可通過本書了解並掌握各種精益化管理技術的實際應用方法。

從豐田喜一郎開始，經由大野耐一及今井正明等 人創造的精益管理思想和技術正持續地影響著世界經 濟的發展。 華通咨詢編著的《精益管理技術》繫統總結了30 個精益管理技術，《精益管理技術》將精益管理的操 作精髓完整地呈現給了讀者。

**部分 精益基礎
技術1：動線型SLP法／003
為拉動式生產建立柔性化布局，使整體布局*科學、*易應對變化。
技術2：現場布局／020
細化現場布置，協調現場細節管理，提高現場空間利用率。
技術3：定置管理／039
科學安排人、物、場所的關繫，實現三者*佳的結合狀態。
技術4：設備定量控制／052
平衡產能不足和過剩的矛盾，設定*適當且經濟的設備量。
技術5：標準WIP控制／061
使每條生產線的WIP數量實現標準化，避免WIP過多。
技術6：庫存訂貨模型／068
確保*經濟的庫存量和訂貨量，同時避免停工待料。
技術7：資源統籌管理／078
對資源進行合理而快速的統籌管理，實現資源效用*大化。
第二部分 作業分析
技術8：價值流圖析法／089
發現企業運作流程浪費，為實施改善指明方向。
技術9：流程程序分析法／099
*大限度地減少流程運作時間的浪費，提升流程整體運作效率。
技術10：人機操作分析法／109
促進人機協調作業，提高人機利用效率。
技術1l：動作分析法／117
研究並優化人員作業動作，消除動作浪費，提高作業效率和質量。
技術12：PIS法／126
以預定動作時間為標準，可在工作前預先確定標準工時。
技術13：秒表時間研究／139
通過對人員實際操作的測算，設定***的時間定額。
技術14：工作抽樣法／148
通過樣本數理統計來制定標準時間，可節省大量人力和工作成本。
技術15：SOP／157
幫助操作人員明確工作準則，實現作業的標準化。
技術16：5W1H分析法／167
通過不斷提問、思考，挖掘問題發生的根源，探究解決問題的*佳對策。
第三部分 準時運作
技術17：一個流／177
用*少的資源完成必要的工作，排除在制品浪費，實現生產順暢。
技術18：拉動看板／187
由後一工序向前一工序傳遞生產信號，有助於實現準時化生產。
技術19：成組技術／197
通過生產要素分類，集中生產，提高生產效率。
技術20：均衡化／207
對生產過程進行***協調，實現資源和速度的全面同步。
技術2l：自動化／219
實現人與設備的有機結合，能夠對問題或故障作出快速響應。
技術22：單元生產／226
縮短生產周期，減少搬運成本，滿足柔性生產需求。
技術23：並行工程／244
多環節齊頭並進，縮短整體生產運作周期，提高市場響應力。
技術24：快速換模／253
加快產線切換速度，減少設備閑置時間，縮短生產周期。
技術25：防錯法／269
降低失誤發生率，提高工作效率，減少資源浪費。
第四部分 持續改善
技術26：培養多能工／281
有助於滿足人員快速補位的要求，以及合並相關工序，縮短生產周期。
技術27：全員生產保全／288
保證生產設備完好並隨時可用，大大減少設備維護成本。
技術28：大野耐一圈／301
站在圈裡發現現場浪費，為企業的日常改進提供一種有效方式。
技術29：3U—MEMO法／309
記錄現場3U事件，保留生產管理與改善的依據和入手點。
技術30：PDCA循環／315
通過循環操作，可以解決問題並推進管理水平的持續提高。