●1 取油樣
1.1 油樣質量
1.1.1 數據的變化性
1.1.2 取樣瓶及相關器件
1.1.3 取樣代表性及其含義
1.1.4 分析的代表性——建立試驗數據與設備狀態間關繫
1.2 油樣獲取
1.2.1 從取樣閥處取樣
1.2.2 用真空槍取樣
1.2.3 用注射器取樣
1.2.4 記錄油樣信息
1.3 確定合理的取樣時間間隔
1.3.1 高速設備
1.3.2 中速設備
1.3.3 低速設備
1.3.4 備用設備
1.4 其它取樣問題
1.4.1 取樣位置的影響
1.4.2 取樣程序的影響
1.4.3 潤滑油維護活動的影響
1.4.4 過濾的影響
1.4.5 更換零件的影響
1.4.6 末端用途的影響
1.4.7 負載循環和環境的影響
1.4.8 輔助油箱的影響
1.4.9 循環油繫統的影響
1.4.10 油浴潤滑繫統的影響
1.4.11 飛濺潤滑繫統的影響
1.4.12 全損耗潤滑的影響
1.4.13 潤滑脂潤滑繫統的影響
2 狀態監測試驗
2.1 狀態監測
2素（金屬）分析
2.2.1 原子發射光譜法（AES）
2.2.2 原子吸收光譜法（AAS）
2.2.3 X-射線熒光光譜法（XRF）
2.2.4 磨粒分析
2.3 紅外（分子）分析
2.3.1 色散紅外光譜
2.3.2 傅立葉變換紅外（FT-R）光譜法
2.3.3 FT-IR分析儀之間的差別
2.3.4 IR嵌入式傳感器
2.3.5 在用油IR分析
2.3.6 油液特性的IR預測
2.4 顆粒污染分析
2.5 其它狀態監測試驗
2.5.1 用卡爾-費希爾滴定法測水污染
2.5.2 電位滴定法測抗氧劑狀態
2.5.3 氣相色譜法
2.5.4 用燃油器測柴油稀釋
2.5.5 乙二醇污染測量
2.5.6 潤滑脂稠度變化
2.5.7 現場油液分析試驗工具包
3 數據解釋
3.1 統計數據分析範例
3.2 數據準備
3.3 趨勢分析
3.3.1 傳統趨勢分析技術
3.3.2 自適應趨勢分析
3.3.3 自適應趨勢分析計算公式的選擇原則
3.4 通用數據表達準則
3.4.1 狀態（失效）指標的定義
3.4.2 狀態指標建立
3.4.3 改善狀態指標的可靠性
3.4.4 設備的影響
3.4.5素來源
3.5 基於統計分析的報警界線
3.5.1 報警界線計算
3.5.2 報警界線的可靠性
3.5.3 設備的總體狀態狀況
4 油液分析自動化——專家繫統
4.1 計算機化維護管理繫統（CMMS）
4.1.1 繫統數據庫
4.1.2 油液分析應用
4.1.3 管理功能
4.1.4 計算機平臺
4.2 專家繫統
4.2.1 專家語言開發
4.3 油液數據評價策略
4.3.1 原始數據準備程序
4.3.2 數據轉換程序
4.3.3 狀態指標評價
4.3.4 診斷評價
4.3.5 企業響應評價
4.4 油樣分析報告
5 油液分析項目的確立
5.1 油液分析的責任
5.1.1 監測方案的授權
5.1.2 新油質量控制
5.1.3 在用油狀態監測
5.1.4 設備的磨損和狀態監測
5.2 實際效益估算
5.2.1 監測項目授權的影響
5.2.2 設備運行策略的影響
5.2.3 設備維修策略的影響
5.2.4 效益估算
5.3 機器、測試方案和取樣時間間隔的選擇
5.3.1 一些共性問題
5.3.2 柴油/汽油發動機及其附屬設備
5.3.3 飛機燃氣渦輪發動機及其附屬設備
5.3.4 工業渦輪設備
5.3.5 液壓流體動力繫統
5.3.6 制造機械
5.4 測試服務
5.4.1 油樣量較少
5.4.2 油樣量中等
5.4.3 油樣量較大
5.5 質量保證和控制
5.5.1 測量及其不確定性
5.5.2 測量有代表性的油樣
5.5.3 校準標準
5.5.4 試驗數據的質量保證
5.5.5 數據處理及其完整性
5.5.6 展望
附錄
參考文獻
