●管理篇
第1章 困境激發的智慧
1.1 從利潤說起
1.2 精益思想的萌芽
1.3 精益體繫的完善
1.4 精益生產的傳播
1.5 必然的選擇
第2章 為什麼成功推行“精益”的企業這麼少
2.1 戰略維度——自上而下，貫徹“精益革命”
2.2 文化維度——自下而上，營造“改善氛圍”
2.3 技能維度——認準方向，掌握“精益套路”
2.4 體繫維度——完善法制，搭建“制造繫統”
工具篇
第3章 認識你的企業
3.1 知己——利用財務報表了解企業的成本
3.2 知彼——利用“KANO模型”識別客戶眼裡的價值
3.3 知強——利用價值流圖梳理企業增值點
3.4 知弱——利用“七大浪費”尋找現場的浪費點
3.5 知限——利用“約束理論”確認改善切入點
第4章 改善的起點——5S
4.1 5S概論
4.2 S1：整理——生產現場的“斷舍離”
4.3 S2：整頓——善用腦子來“畫框框”
4.4 S3：清掃——“清掃”不僅是打掃衛生
4.5 S4：清潔——沒有“規矩”，無以成方圓
4.6 S5：素養——習慣的養成不止“21天”
第5章 改善的基礎——標準化作業
5.1 標準化作業的發展歷程
5.2 標準化流程建立的思考
5.3 編制《標準作業指導書》
5.4 編制《標準作業組合票》
第6章 重中之重的設備——TPM
6.1 TPM概述
6.2 TPM之自主管理
6.3 自主維護的推進
6.4 TPM之專業維護
6.5 設備分級維護
6.6 備品備件管理
6.7 設備全生命周期內的故障規律及保養方法
6.8 設備OEE分析與改善
第7章 敏捷切換的法寶——快速換型
7.1 快速換型概述
7.2 快速換型的推進步驟
第8章 創造便利的環境——精益布局與物流
8.1 車間布局類型介紹
8.2 產線布局類型介紹
8.3 精益布局的原則和改善步驟
8.4 倉儲布局與物流設計
第9章 新技術革命的浪潮——智能制造
9.1 智能制造的背景
9.2 智能制造的問題解決邏輯
9.3 智能制造的實施路徑
9.4 MES簡介及應用
9.5 RFID技術簡介及應用
9.6 AGV技術簡介及應用
9.7 工業機器人技術簡介及應用
