第1章 單金屬電鍍工藝與設備1
  1.1 電鍍概述1
    1.1.1 電鍍的定義、應用及分類1
    1.1.2 基本理論2
    1.1.3 均鍍能力和深鍍能力6
    1.1.4 電鍍前表面預處理7
    1.1.5 電鍍的發展8
    1.1.6 赫爾槽試驗8
  1.2 電鍍鋅工藝9
    1.2.1 概述9
    1.2.2 幾種典型的電鍍鋅工藝10
    1.2.3 鍍鋅後處理13
  1.3 電鍍鎳工藝14
    1.3.1 概述14
    1.3.2 電鍍瓦特鎳和高氯化物鎳(無添加劑)14
    1.3.3 電鍍鎳的添加劑16
    1.3.4 典型的鍍鎳工藝16
  1.4 電鍍鉻工藝19
    1.4.1 概述19
    1.4.2 鍍鉻溶液分類20
    1.4.3 典型鍍鉻工藝21
  1.5 電鍍金24
    1.5.1 概述24
    1.5.2 電鍍金的發展25
    1.5.3 電鍍金工藝25
  1.6 電鍍設備26
    1.6.1 電源27
    1.6.2 電鍍槽29
    1.6.3 輔助設備30
    1.6.4 電鍍車間設計33
    1.6.5 電鍍自動生產線34
  參考文獻35
第2章 材料表面化學鍍鎳工藝與設備36
  2.1 概述36
    2.1.1 化學鍍鎳原理37
    2.1.2 化學鍍鎳溶液38
  2.2 鋼鐵化學鍍鎳工藝46
    2.2.1 化學鍍鎳前準備47
    2.2.2 化學鍍鎳前處理工藝47
    2.2.3 鋼鐵化學鍍鎳工藝48
  2.3 化學鍍鎳組織及性能51
    2.3.1 化學鍍鎳的組織51
    2.3.2 一般物理性能52
    2.3.3 電、磁、熱性能54
    2.3.4 力學性能56
    2.3.5 化學性能57
    2.3.6 工藝性能58
  2.4 鋁合金化學鍍鎳工藝58
    2.4.1 鋁及鋁合金化學鍍鎳的應用59
    2.4.2 鋁及鋁合金化學鍍鎳工藝59
    2.4.3 鋁及鋁合金化學鍍鎳層的後處理63
  2.5 鎂合金化學鍍鎳工藝63
    2.5.1 鎂合金化學鍍鎳的應用64
    2.5.2 鎂合金化學鍍鎳工藝64
  2.6 非金屬材料化學鍍鎳工藝69
    2.6.1 ABS塑料化學鍍鎳工藝69
    2.6.2 陶瓷化學鍍鎳工藝72
  2.7 化學鍍鎳生產設備73
    2.7.1 化學鍍鎳車間設計及自動控制繫統73
    2.7.2 化學鍍鎳設備75
  參考文獻76
第3章 材料陽極氧化處理工藝與設備77
  3.1 氧化處理概述77
  3.2 鋁及鋁合金陽極氧化處理77
    3.2.1 概述77
    3.2.2 陽極氧化膜的形成機理80
    3.2.3 陽極氧化膜的組成和顯微結構82
    3.2.4 鋁合金的陽極氧化性能83
    3.2.5 典型的陽極氧化工藝83
    3.2.6 鋁及鋁合金陽極氧化膜著色91
    3.2.7 陽極氧化膜的封閉96
  3.3 鎂合金陽極氧化處理100
    3.3.1 陽極氧化100
    3.3.2 著色與封閉102
  3.4 鈦合金陽極氧化處理102
    3.4.1 鈦合金陽極氧化的用途103
    3.4.2 鈦合金陽極氧化工藝103
  3.5 陽極氧化處理設備104
    3.5.1 陽極氧化處理車間的建立條件104
    3.5.2 設備選擇104
    3.5.3 處理槽設備105
    3.5.4 加熱、冷卻設備105
    3.5.5 過濾循環繫統106
    3.5.6 離子交換設備106
    3.5.7 電源設備106
  3.6 微弧氧化107
    3.6.1 概述107
    3.6.2 微弧氧化膜的形成108
    3.6.3 工藝要點109
  參考文獻110
第4章 金屬磷化與鈍化處理工藝與設備111
  4.1 磷化處理工藝111
    4.1.1 磷化膜的用途111
    4.1.2 磷化分類111
    4.1.3 磷化膜的結構和性質113
    4.1.4 磷化膜的形成機理116
    4.1.5 磷化處理工藝116
    4.1.6 影響磷化的主要因素120
  4.2 磷化處理設備123
    4.2.1 浸漬設備124
    4.2.2 噴淋設備125
    4.2.3 噴淋/半浸漬設備127
    4.2.4 噴淋／泛流設備127
  4.3 金屬的化學鈍化處理工藝127
    4.3.1 鉻酸鹽鈍化處理工藝129
    4.3.2 無鉻鈍化130
  參考文獻131
第5章 不鏽鋼表面處理工藝與裝備132
  5.1 不鏽鋼拋光132
    5.1.1 機械拋光133
    5.1.2 化學拋光133
    5.1.3 電化學拋光135
    5.1.4 電化學設備138
  5.2 不鏽鋼著黑色139
    5.2.1 概述139
    5.2.2 不鏽鋼著黑色工藝139
    5.2.3 不鏽鋼發黑處理設備140
  5.3 不鏽鋼著彩色141
    5.3.1 不鏽鋼著彩色的方法141
    5.3.2 不鏽鋼著色原理142
    5.3.3 不鏽鋼著色膜生成原理143
    5.3.4 因科(Inco)法著彩色144
  5.4 不鏽鋼的化學與電化學腐蝕加工147
    5.4.1 不鏽鋼的化學與電化學加工的用途147
    5.4.2 不鏽鋼的化學和電化學拋光銑切147
    5.4.3 三氯化鐵腐蝕加工149
    5.4.4 不鏽鋼表面刻印花紋圖案的方法149
  參考文獻151
第6章 鋼鐵的化學熱處理工藝與設備152
  6.1 化學熱處理概論152
    6.1.1 化學熱處理進行的依據(條件)152
    6.1.2 化學熱處理的過程153
    6.1.3 化學熱處理後的質量及效果157
    6.1.4 影響化學熱處理工件表面質量的因素157
    6.1.5 提高化學熱處理速率和質量的措施157
  6.2 鋼鐵材料的滲碳與設備158
    6.2.1 滲碳目的及條件158
    6.2.2 滲碳化學原理及工藝159
    6.2.3 碳勢控制與碳勢傳感器166
    6.2.4 滲碳設備171
    6.2.5 碳在鋼中的擴散和滲碳緩冷後的組織特點171
    6.2.6 滲碳後的熱處理、組織及性能172
    6.2.7 滲碳件的質量檢驗及常見缺陷173
  6.3 鋼鐵材料的滲氮工藝與設備175
    6.3.1 滲氮的目的和條件175
    6.3.2 滲氮原理176
    6.3.3 滲氮工藝及設備177
    6.3.4 氮在滲氮鋼中的擴散與滲氮緩冷後的組織178
    6.3.5 滲氮層的性能179
    6.3.6 滲氮後的質量檢驗與常見缺陷180
    6.3.7 其他滲氮方法180
  6.4 鋼鐵材料的碳氮共滲工藝與設備181
    6.4.1 碳氮共滲的特點和分類181
    6.4.2 氣體碳氮共滲的工藝及設備182
    6.4.3 碳氮共滲層熱處理後的組織和性能183
    6.4.4 碳氮共滲件的質量檢驗及常見缺陷184
  6.5 鋼鐵材料的滲硼工藝與設備184
    6.5.1 滲硼的目的和條件184
    6.5.2 滲硼方法及特點185
    6.5.3 滲硼工藝及其控制186
    6.5.4 滲硼層的組織和性能186
    6.5.5 滲硼件的質量檢驗及常見缺陷187
  6.6 鋼鐵材料的滲硅和滲金屬簡介188
    6.6.1 滲硅188
    6.6.2 滲鉻189
    6.6.3 滲鋁189
    6.6.4 滲鈦、釩、鈮、錳的方法及性能190
  參考文獻190
第7章 低維材料的表面化學處理工藝與設備192
  7.1 低維材料表面化學改性的意義192
  7.2 低維材料表面特性193
  7.3 木質纖維材料表面化學改性處理195
    7.3.1 木質纖維材料的應用背景195
    7.3.2 木質纖維材料化學處理原理195
    7.3.3 木質纖維材料化學處理工藝197
    7.3.4 木質纖維材料化學處理設備199
  7.4 無機粉末材料表面化學改性處理201
    7.4.1 無機粉末表面改性的作用202
    7.4.2 無機粉末常用表面改性劑202
    7.4.3 無機粉末的表面化學改性原理204
    7.4.4 無機粉末表面化學改性工藝207
    7.4.5 無機粉末表面改性設備207
參考文獻214