第1章 概述

1.1 銅及銅合金粉末與制品引言
沸點約2 500℃, 標準電位為+0.34 V, 比熱容為0.384 3 J/(g?K)。

純銅呈玫瑰紅色、 金屬光澤, 但表面氧化後形成氧化銅薄膜, 外觀呈紫色, 因此通常稱為紫銅,
其純度通常大於99.5%。純銅具有良好的韌性、 可加工性, 在室溫下其延展性可達30%~45%(軟態)、 4%~6%(硬態),
抗拉強度216~235 MPa(軟態)、 363~412 MPa(硬態)。銅具有優良的導電和導熱性能, 電導率為58
MS/m(電阻率1.724×10-2 μΩ?m), 導熱率為400 W/(m?K), 熱膨脹繫數為16.8×10-6/K,
是應用廣泛的導電材料和傳熱材料之一, 廣泛應用於家電、 電力、 汽車、 鐵路、 建築、 船舶等幾乎所有的行業。

20世紀20年代潤滑多孔性青銅軸承的發明和發展,
對銅粉的工業性生產起了極大的促進作用。早的銅粉生產方法是還原銅的氧化物和電解法。20世紀30年代置換沉澱法規模化生產的銅粉開始應用於銅基摩擦材料。20世紀50年代霧化法和水冶法陸續開發成功,
並實現規模化生產, 尤其是霧化法發展特別迅速, 到20世紀90年代已經成為一種制備銅及銅合金粉末的主要方法。

銅氧化物還原是一種比較古老的方法。它是將銅加工過程下來的銅鱗進行還原, 然後破碎制備銅粉。這種方法制備的銅粉粒度一般較粗,
目前的生產量較小。

在20世紀20年代早期, 美國新澤西州卡爾特萊特自治區的金屬精煉廠(USMR)開始生產電解銅粉, 擁有大型的電解槽,
每月生產銅粉末多達455 t。電解法制備銅粉來源於電解銅的生產, 其主要工藝是通過加大電流密度、 降低銅離子濃度,
從而獲得電解銅粉。所制得的銅粉呈樹枝狀, 成形性好。目前全球電解銅粉的年產量約4萬t, 占純銅粉的70%以上,
為主要的制備方法。

隨著產品對銅及銅合金粉末的需求, 出現了霧化制粉工藝, 包括氣霧化、 水霧化及其他霧化工藝, 前兩種為主要的銅及銅合金粉末生產工藝,
占霧化銅及銅合金粉末產量的90%以上。具有生產成本低、 無污染等優點。為了進一步降低霧化銅粉的松裝密度, 將霧化銅粉進行氧化,
然後再還原制備出低松裝密度的銅粉, 可以部分取代電解銅粉的使用, 但是對於電碳、 冷壓金剛石工具等對成形性要求非常高的應用,
還不能取代。

據不完全統計, 2009年全球銅及銅合金粉末的產量在10萬t以上, 主要應用有含油軸承、 粉末冶金零部件、 金剛石工具、 電碳等,
占總產量的90%以上。

1.2 銅及銅合金粉末的發展現狀

1. 國外銅及銅合金粉末的發展現狀

世界上銅粉產量和用量較大的國家和地區為日本、 北美和西歐, 同時它們也具有的生產工藝。

日本的銅粉生產商主要有Fukuda和Nippon公司, 兩個公司均有霧化銅粉和電解銅粉, 其產量約25 000 t,
其中霧化銅及銅合金粉末的比例要大一些, 約占60%。

圖1-1所示為北美銅及銅合金粉末的船運量。從圖中可以看出, 1992—2007年, 北美地區的銅及銅合金粉末產量基本維持在20
000~25 000 t。2008—2009年, 其船運量為15 000~17 500 t, 呈現大幅度下降,
這主要是受2008年全球經濟危機的影響。

 

圖1-1 北美銅及銅合金粉末的船運量

美國主要是霧化法生產的銅及銅合金粉末, 其他工藝有氧化-還原方法和化學法。20世紀80年代, 由於環保等原因,
美國停止了電解銅粉的生產。

西歐電解銅粉的生產商主要有烏拉爾的Ultral公司和意大利的Pometon公司, 兩者的產量總和約12 000
t。霧化銅及銅合金的生產商主要有德國的Ecka、 意大利的Pometon和英國的Makin等公司, 產量總和近20 000
t。

2. 中國銅及銅合金粉末的發展現狀

我國自1958年開始進行電解銅粉的生產試驗, 20世紀60年代建成條電解銅粉生產線。從當時的年產量70 t, 發展到現在的40
000多噸。工業化生產銅粉的工藝為電解法、 霧化法及氧化還原法,
生產銅合金粉末的工藝為霧化法(包括水霧化和氣霧化兩種)。據不完全統計, 2009年我國的銅及銅合金粉末的產量超過40 000 t,
其中電解銅粉約占總產量的50%。

據不完全統計, 2009年我國的銅粉產量約24 500 t, 其中電解銅粉約20 500 t, 約占銅粉產量的84%,
其餘的為霧化和氧化還原銅粉。電解銅粉的廠家有近20家, 其中年產量在1 000 t以上的企業僅有5家, 為有研粉末、
重慶華浩、金川集團、 天津瑞爾普、 蘇州福田(中日合資)。這5家企業的產量總和達到14 500 t, 約占全國電解銅粉的71%,
其中有研粉末新材料(北京)有限公司的產量, 達到5 700 t。

銅合金粉末的生產企業約30家, 產量為13 500 t。霧化銅合金粉末生產企業相對產量較小, 2 000 t以上的企業有4家, 1
000~2 000 t之間的企業有2家。生產銅合金粉末的企業主要有中科銅都、 安徽旭晶、 衡水潤澤、磁、
紹興吉利來、有研粉末等。其中中科銅都、 安徽旭晶、 衡水潤澤、磁等4家企業的產量超過2 000 t。

表1-1給出了1990—2009年中國銅粉的產量情況。

表1-1 1990—2009年中國銅粉的產量情況

 

1.3 銅基粉末冶金零部件的發展現狀

銅基粉末冶金材料的發展從20世紀20年代的青銅含油軸承開始, 由於這種含油軸承具有設計結構簡單、 無需加油、 噪音低、
性能穩定、壽命長等優點, 很快在汽車、 紡織、 航空等領域得到了廣泛的應用。並且, 隨著家電、 計算機、 手機等新產品的出現,
含油軸承起到越來越重要的作用。含油軸承從早的幾十克至幾百克, 發展到現在小的0.005 g,
可起到其他材料很難完成的作用。

木材、 皮革等天然產品是人類早使用的摩擦材料。隨著社會的發展, 對摩擦材料的性能要求越來越高,
天然產品已經不能滿足使用要求。1930年開發出了銅基粉末冶金摩擦材料, 由於其摩擦性能可控、 穩定等優點, 很快應用於航空、
車輛、機械等領域, 並得到快速的發展。目前銅基摩擦材料在市場中占有相當一部分的份額。

粉末冶金的工藝特點, 使得人們非常容易聯想到利用其多孔性進行過濾。早在1909年, 國外專利就提到過粉末冶金多孔制品,
到20世紀20年代末至30年代初出現了若干制取粉末冶金過濾器的專利。30年代中期出現了銅、 鎳、 青銅、 黃銅過濾器,
這時青銅過濾器開始用於工業生產, 過濾空氣、 燃料和潤滑油等。並根據市場需求,
開發出鈦/不鏽鋼、鈦鋁金屬間化合物等材質的過濾器。燒結多孔材料具有設計簡單、 孔隙可控、 孔隙率高、 壽命長、 無污染等優點,
在食品、 醫藥、 石化、冶金、 核化工等行業得到廣泛使用。

隨著電動機的發明, 轉子與定子之間的電流傳輸吸取是必須解決的。早使用銅絲束來傳輸電流, 但其耐磨性差, 壽命短。以後又發明了炭刷,
其壽命較長, 但導電性差。隨著電動機電流密度的日益增大, 炭刷已不能滿足使用要求。為了提高其導電性, 將金屬網模壓在炭刷中,
但該工藝不適合工業化生產。後來發明了銅粉和石墨粉混合制成的銅-石墨電刷, 提高了電刷的導電性和壽命,
被廣泛應用於電動機、發動機和列車的受電弓等。

金剛石作為世界上硬的物質, 可以用來切割其他物質, 因此人們開發出金剛石工具。由於金剛石的燒結溫度很高,
很難采用常規工藝進行燒結制備, 因此開發出采用黏結劑(又稱之為胎體材料)將金剛石顆粒黏結在一起,
然後用來切割。常用的黏結劑有銅基、鐵基、 銅鐵基、 鈷基等體繫, 其中銅基和鐵基的應用廣, 成本相對較低。銅基黏結劑具有燒結溫度低、
對金剛石損傷小、 切割速度快、傳熱性好等優點, 應用非常廣泛。

20世紀60年代初, 美國GE公司提出橫向磁場熄弧原理, 並據此研制出基於螺旋槽橫磁觸頭結構和CuBi觸頭材料的真空滅弧室,
將真空開關的短路開斷能力提高到了15 kV、 12.5 kA, 從而使真空開關真正具有了商業實用意義。

1973年彌散強化銅出現, 通過內氧化的方法在銅基體中引入納米氧化鋁顆粒, 使其強化銅基體。該材料在保持高導電和導熱性能的同時,
可以在800℃以下保持較高的強度和硬度, 可以作為電極材料、 引線、 均熱材料等。

20世紀90年代, 隨著電子器件對散熱性能的要求越來越高, 使得對熱沉材料的導熱性能要求也有所提高,
人們發明了銅碳化硅、銅金剛石等熱沉材料, 尤其是後者, 其導熱率可達到900 W/(m?K),
為高功率密度器件的散熱提供了保證。

在某些使用條件下, 需要在工件表面噴塗上一層銅及銅合金塗層, 使得工件具有優良的潤滑性能、 耐蝕性能、 導電、 導熱等性能,
是銅及銅合金粉末的一個應用領域。

銅及銅合金粉末可以用於石油開采用的射孔彈生產, 具有制備工藝簡單、 成本低、 作業性能好, 使用可靠,
在國內外油田開采中被廣泛使用。

由於納米銅粉顆粒極細且軟, 是一種很好的潤滑劑, 加入到油中形成一種穩定的懸浮液。用於汽車引擎的潤滑油中,
可以提高引擎汽缸和活塞的耐磨性能; 在引擎運轉過程中, 可以修復汽缸中的缺陷,
對減少汽缸的摩擦磨損和延長發動機使用壽命是十分有益的。國外已有加入了超細銅粉的潤滑油銷售。銅及銅合金超細粉體用作催化劑,
效率高、選擇性強,
可用於二氧化碳和氫合成甲醇等反應過程中的催化劑。超細銅粉還可以作為催化劑直接應用於化工行業(如乙炔聚合)、汽車尾氣淨化等領域。


此外, 銅及銅合金粉末還可以制備成片狀粉末, 在油墨、 導電漿料上應用,
如黃銅仿金粉可以用於制做香煙盒、字畫等金字。導電銅粉還可以用於油漆、 塗料中, 銀包銅片狀粉末可以用做導電漿料,
具有良好的導電性能。

第2章 銅粉生產

自20世紀20年代起, 國外開始工業化生產銅粉, 主要為電解法和氧化還原法。隨後出現了置換沉澱法、水冶法和霧化法等新工藝。

2.1 電解法制備銅粉

電解法制備銅粉是以硫酸銅和硫酸組成的溶液為電解液的電解工藝, 是一種借助電流作用實現化學反應的過程,
即由電能轉變為化學能的過程。電解銅粉的制備工藝流程如圖2-1所示。

 

圖2-1 電解銅粉的制備工藝流程圖

2.1.1 電解原理

1. 電解法制備銅粉的電極反應

電解液通入直流電後, 在陽極上發生氧化反應, 在陰極上發生還原反應。電解銅粉時電解槽中的電化學體繫為

(-)Cu(粉)|CuSO4, H2SO4, H2O|Cu(純)(+)

電解質在溶液中電離或部分電離成離子狀態

CuSO4→Cu2++SO2-4

H2SO4→2H++SO2-4

H2O→H++OH-

當施加外直流電壓後, 溶液中的離子起傳導電流的作用, 在電極上發生電化學反應,
將電能轉化為化學能。加入硫酸是為了增強溶液的導電性。

陽極: 銅失去電子變成銅離子而進入溶液

 

以上三式的標準電位分別為0.34V。

陰極: 主要是銅離子得到電子而析出金屬

 

以上兩反應的標準電位分別為+0.34V和0V。銅的析出電位比氫大得多, 因此主要是銅的析出。但是在過電壓較大的情況下,
也有少量的氫氣析出。

2. 電解法制備銅粉過程金屬雜質的影響

(1)標準電位比銅負的金屬(鐵、 鎳、 鈷、 鋅)

在陽極, 這類雜質優先轉入溶液。在陰極, 這類雜質留在溶液中不還原或比銅後還原。鐵離子的存在會增加電解液電阻, 降低溶液的導電能力,
同時, 溶液中的Fe2+可能被溶於溶液中的氧所氧化, 所生成的Fe3+在陰極上將銅溶解下來,
或者在陰極上得到電子而被還原成Fe2+。這樣, 鐵離子在溶解中反復進行氧化-還原,
使得電流效率降低。鎳離子的存在也降低溶液的導電能力, 還可能在陽極表面生成一層不溶性化合物薄膜, 而使陽極溶解不均勻,
甚至引起陽極鈍化。

(2)標準電位比銅正的金屬雜質(銀、 金、 鉑)

在陽極, 這類雜質不氧化或後氧化。在陰極, 這類雜質先還原。例如, 銀在陽極不溶解,
而從陽極表面脫落進入粉末中。少量的銀會以Ag2SO4形態進入溶液中, 在陰極中會優先析出, 造成銀的損失。在電解含銀的銅陽極時,
需往溶液中加入HCl, 使銀生成AgCl沉澱回收。

(3)標準電位與銅接近的金屬雜質(砷、 銻、 鉍)

這類雜質在陽極中與銅一起轉入溶液中。當電流密度較高, 陰極區銅離子濃度降低時,
它們便會在陰極上析出使陰極產物中含有這類雜質。

3. 電解法制備銅粉的分解電壓和極化

電解過程是原電池的逆過程。為了進行電解過程, 應在兩個電極上加上一個電位差,
此電位差不得小於由電解反應的逆反應所生成的原電池的電動勢。這樣的外加電位就是理論分解電壓?E理論,
它能夠使電解質在兩極連續不斷地進行分解。理論分解電壓是陽極平衡電位ε陽與陰極平衡電位ε陰之差,
即E理論=ε陽-ε陰。不同物質的理論電壓不同, 因而理論分解電壓也不同。

實際上電解時的分解電壓要比理論分解電壓大得多, 超出理論分解電壓的部分電位叫超電壓, 即E分解=E理論+E超。在實際電解過程中,
電流密度越高, E超就越大, 即偏離電極平衡電位值越多。這種偏離平衡電位的現像稱為極化。根據極化產生的原因,
可以分為濃差極化、電阻極化和電化學極化, 相應的超電壓稱為濃差超電壓、 電阻超電壓和電化學超電壓,
即E超=E濃+E阻+E電化。

4. 銅粉電解法制備過程的電解的定量定律

在電解過程中所通過的電量與所析出的物質量之間的定量關繫符合法拉第定律,
即所產生的物質量與電流強度、通過電流的時間成正比。所以電解產量的計算公式為

 

根據法拉第第二定律, 發生變化的物質量與它們的電化當量成正比, 並且需要通過F=96 500 C或 96 500 A?s的電量,
纔能析出1克當量(克原子量/原子價)的物質。96 500 C(96 500 A?s)稱為法拉第常數, 如果以A?h為單位表示,
則等於26.8 A?h。 所以電化當量為

 

5. 電解法制備銅粉成粉條件

電解試驗證實: ①開始在陰極析出的是致密金屬層,
等到陰極附近的Cu2+濃度由原來的c降到一定值c0時纔開始析出松散的粉末。在低電流密度電解時,
由於陰極附近的Cu2+的濃度會不斷地擴散補充, c0值通常是達不到的, 陰極上隻能得到致密的金屬層; 隻有當高電流密度電解時,
陰極附近的Cu2+的濃度急劇下降, 經過很短的時間就會達到c0值, 纔可得到粉末。以上表明,
電流密度和Cu2+濃度是形成粉末的關鍵影響因素。②當通電時,
隻有在距陰極表面距離h以內的Cu2+纔在陰極析出。Cu2+濃度與陰極的距離的關繫如圖2-2所示。

 

圖2-2 Cu2+濃度與陰極的距離的關繫

當銅以粉末狀在陰極上析出之前, 從靠近陰極面積A的體積A?h內析出的Cu2+數為

 

式中: Q為通過面積A的電量, C; n為離子價數; F為法拉第常數, 即96 500 C。

同時, 濃度梯度與電流密度i的關繫為

dc/dh=ki

式中: k為比例常數。

將此式積分

∫cc0dc=ki∫h0dh

得

 

實驗表明, 無論怎樣的電流密度, 開始析出粉末的長時間是有一定限度的, 如果在25 s內還未析出粉末,
則這種電流密度下不能析出粉末, 即i=0.2kc。若1s後開始析出粉末,
析出粉末的小電流密度為i=kc。從而得出一個i-c關繫(見圖2-3)。圖中分為三個區域: Ⅰ區為粉末區域, 要求i≥0.53c;
Ⅱ區為過渡區域, 0.106c〈i〈0.53c; Ⅲ 區為致密沉積物區域, i≤0.106c。

 

圖2-3 i-c關繫圖

6. 電解銅粉過程中陰極過程動力學

在電解銅粉過程中, 電極上發生的反應是多相反應。粉末析出的過程可能是擴散控制, 也可能是化學過程控制。特別指出的是電解過程中,
在電流通過的固-液界面, 金屬的沉積速度與電流成正比。

根據法拉第定律, 電解的沉積速度等於單位時間內的電解產量, 可表示為

 

沉積速度僅與通過的電流有關, 而與溫度、 濃度無關。

由於陰極放電反應的結果, 界面上銅離子的濃度不斷降低, 這種消耗被從溶液中擴散來的銅離子所補償, 可得

 

在平衡時兩種速度相等

 

 

從上式可以看出, 隨著電流密度(I/A)的增大, c-c0值將增大, 因為界面上的銅離子迅速貧乏; 在恆定電流密度下,
攪拌電解液使擴散層厚度δ減小, c-c0值也應減小, 即c0值增大。

電解的銅粉為結晶形態,在電解沉積時發生成核和晶體長大兩個過程。晶體尺寸取決於這兩個過程的速度比。如果成核速度遠遠大於晶體長大速度,
形成的晶核數愈多, 銅粉愈細; 反之, 如果晶體長大速度遠遠大於成核速度, 則銅粉愈粗。

從動力學角度來講, 當界面上銅離子濃度c0值趨近於零, 即電極過程為擴散過程控制時, 成核速度遠遠大於晶體長大速度,
因而有利於得到細粉; 當電極過程處於化學過程控制時, 得到粗粉。

7. 電解法制備銅粉的電流效率

電流效率是一定電量電解出的產物的實際質量與通過同樣電量理論上應電解出的產物質量之比, 用公式表示為

 

由於副反應消耗了一部分電量, 電流效率一般為80%~97%, 為了提高電流效率應減少副反應的發生, 防止設備漏電等。

8. 電解法制備銅粉的電能效率

電能效率ηe是指電解過程中生產一定質量的物質在理論上所需的電能量與實際消耗的電能量之比, 即

 

電能消耗We是指直流電能單位消耗, 即生產1t電解銅粉消耗直流電的能量, 單位為kW?h/t Cu。可用下式計算

 

電能效率為實際電能消耗We與理論電能消耗Wo的比值, 可用下式計算

 

因此,
電能效率是電流效率和電壓效率的乘積。提高電能效率必須提高電流效率和電壓效率。降低槽電壓就是降低電能消耗。電能效率表示電解時電量的利用情況,
是技術和經濟的綜合指標。

2.1.2 電解銅粉的生產工藝

1. 電解銅粉的電解工藝

電解銅粉的主要生產廠家, 一般以電解精煉銅板為陽極, 紫銅板為陰極, 采用硫酸銅和硫酸溶液為電解液, 將電極相互平行排列在電解槽中,
極間距一般為50~100 mm。電解槽為襯鉛槽、 襯橡皮槽、 塑料槽和玻璃鋼槽等, 目前襯鉛槽基本不再使用,
而塑料槽和玻璃鋼槽由於其優異的耐蝕性、 耐熱性, 成本低等優點, 得到廣泛應用。陰極數量為2~10個不等,
典型的陰極板有效尺寸為500 mm×500 mm×(8~10) mm, 有一些廠家選用的陰極板尺寸較大,
一般陰極板的有效面積為0.5~1.5 m2, 而國外一些工廠采用10塊以上的陰極板。不同廠家選用不同的生產工藝,
表2-1列出了電解銅粉的幾種生產工藝條件。

表2-1 電解銅粉的生產工藝條件

 

電解工藝中電解液組成、 電解液溫度、 電流密度、
電解液循環量、刷粉周期等因素對電解銅粉的物理性能和電流效率等有較大的影響。

(1)電解液組成對電解銅粉的影響及控制

在電解銅粉生產過程中, 電解液的組成(如Cu2+濃度、 酸度、 添加劑等)對電解銅粉松裝密度和粒度有著很大影響。

1)Cu2+濃度的影響及控制。在電解液組成和電解條件不變, 且保證析出物為粉末的情況下, 隨著Cu2+濃度的增加,
電流效率增加(Cu2+離子濃度超過33 g/L時, 電解生成的不是粉末, 而是硬的沉積物),
電解銅粉的松裝密度變大、粒度變粗(見圖2-4)。例如在H2SO4為130 g/L, 電流密度為1 800 A/m2,
電解液溫度為(56±1)℃, 電解時間為20 min條件下得到Cu2+濃度與粉末粒度之間的關繫, 如表2-2所示。

 

圖2-4 Cu2+濃度對電流效率和松裝密度的影響

表2-2 Cu2+濃度與粉末粒度的關繫

 

由表2-2可知, 在能析出粉末的Cu2+濃度範圍內, Cu2+濃度越低, 粉末顆粒越細。因為在其他條件不變時, Cu2+濃度越低,
擴散速度越慢, 過程為擴散所控制, 也就是成核速度大於晶體生長速度, 故粉末越細; 反之, 粉末變粗。

在電解過程中, 陽極的電流效率要高於陰極的電流效率(原因是陽極的轉化率高, 而陰極發生部分副反應),
導致電解液中的Cu2+濃度不斷增加, 為保證電解液中Cu2+濃度的穩定性, 需要進行銅離子濃度的控制, 一般有兩種途徑:
一是將電解液實時的抽走一部分, 然後將電解液采用鉛合金或尺寸穩定陽極(DSA)作為惰性陽極, 進行電解脫銅, 制備電解銅粉,
再將低Cu2+濃度的電解液補充到生產線中, 從而控制電解液中的Cu2+濃度基本穩定; 二是在電解銅粉生產線中,
將其中幾個電解槽中的銅陽極更換為惰性陽極, 可以將電解液中Cu2+濃度降低, 然後和其他電解槽中的電解液混合,
就可以達到控制Cu2+濃度的目的。這兩種方法的原理是相同的, 後者更簡單一些,
但前者在以鉛合金為陽極的情況下有利於控制電解銅粉的質量。

惰性陽極的材料較多, 早使用的為純鉛, 但其耐蝕性差、 壽命較短、 導電性差。為改善鉛陽極的性能, 可通過添加銀、
鈣、錫素, 制備鉛合金陽極, 研究人員通過大量試驗研究出了PbAgCa、 PbAgCaS合金,
從而可以提高惰性陽極強度、 降低槽電壓。由於鉛合金惰性陽極在電解過程中會氧化變成鉛離子,
鉛離子與溶液中的硫酸根離子發生反應生成難熔化合物硫酸鉛, 附著在鉛合金表面阻止導電,
從而使得鉛合金陽極的表面電流密度增加。在大的電流密度下二價鉛離子氧化為四價鉛離子, 一部分形成難溶硫酸鉛, 一部分水解析出二氧化鉛,
慢慢的覆蓋整個惰性陽極表面, 將鉛合金與溶液隔開, 使鉛合金成為惰性陽極。由於二氧化鉛具有較高的電催化性能,
電化學反應可以在它的表面繼續進行。但是部分二價鉛離子在陰極上析出, 影響產品質量, 導致鉛含量較高。

隨著歐盟RHOS指令的實施, 嚴格控制粉末冶金制品中的鉛含量被要求越來越高。鉛含量的來源主要是原料和惰性陽極,
通過控制原料中的鉛含量可以大大降低粉末中的鉛含量, 此外由於電解銅粉生產過程中的Cu2+控制一般采用鉛合金惰性陽極來控制,
因此也將引入部分鉛。鋻於以上原因, 開發了鈦基惰性陽極, 以鈦為基板, 在其表面塗覆MnO2、 Pt、 Ir、 IrTa等體繫塗層,
較鉛合金陽極槽電壓降低10%以上, 可以避免鉛對產品質量的影響, 提高產品質量,
可以生產出鉛含量低於10×10-6的電解銅粉。