了得網經濟_ISO/TS16949 五大核心工具應用手冊

內容簡介

ISO/TS 16949五大工具是指：產品質量先期策劃和控制計劃（簡稱APQP）、潛在失效模式及後果分析（簡稱FMEA）、測量繫統分析（簡稱MSA）、統計過程控制（簡稱SPC）和生產件批準程序（簡稱PPAP）。五大工具是對ISO/TS 16949技術規範的補充，使該規範更加繫統和具可操作性。本書簡明扼要地介紹了五大工具基本知識，繫統地介紹了五大工具應用成功案例。每種工具自成一章，每章主要內容為：概述、應用過程和方法介紹、成功應用案例等。可與《汽車供應鏈ISO/TS 16949技術規範解析與應用》配套使用。

第1部分產品質量先期策劃和控制計劃（APQP）
1 概述
1.1 什麼是APQP
1.2 為什麼要做APQP
1.3 APQP成功的基礎
1.4 APQP進度圖
1.5 APQP與其他四大工具的相互關繫
1.6 APQP與防錯
1.7 APQP的實施
2 APQP的五個過程
2.1 計劃和定義過程
2.2 產品設計與開發
2.3 過程設計和開發
2.4 產品和過程的確認第1部分產品質量先期策劃和控制計劃（APQP）
1 概述
1.1 什麼是APQP
1.2 為什麼要做APQP
1.3 APQP成功的基礎
1.4 APQP進度圖
1.5 APQP與其他四大工具的相互關繫
1.6 APQP與防錯
1.7 APQP的實施
2 APQP的五個過程
2.1 計劃和定義過程
2.2 產品設計與開發
2.3 過程設計和開發
2.4 產品和過程的確認
2.5 反饋、評定和糾正措施
3 控制計劃
3.1 概述
3.2 顧客滿意因果分析
3.3 控制計劃樣表及編制說明
3.4 不同過程支配因素的控制計劃要點
4 APQP應用案例
[案例1-1] APQP程序文件
[案例1-2] APQP實施步驟
第2部分潛在失效模式及後果分析（FMEA）
1 失效模式及後果分析的概念
1.1 簡介
1.2 失效（故障）的定義
1.3 為什麼要開展FMEA活動
1.4 FMEA的發展簡史
1.5 FMEA標準的發展
1.6 企業實施FMEA的意義
2 設計FMEA（DFMEA）
2.1 簡介
2.2 設計FMEA質量目標
2.3 設計FMEA的框圖示例
2.4 設計FMEA與其他FMEA之間的關繫
2.5 FMEA過程順序
2.6 設計FMEA的標準格式及編制說明
[案例2-1] 設計FMEA標準表示例
2.7 設計FMEA的關鍵——質量功能展開（QFD）的應用步驟
3 過程FMEA
3.1 簡介
3.2 過程FMEA質量目標
3.3 過程FMEA的作用
3.4 顧客的定義
3.5 小組的努力
3.6 過程FMEA的特點
3.7 過程FMEA的開發
3.8 過程FMEA的標準格式及編制說明
[案例2-2] 過程FMEA標準表示例
第3部分生產件批準程序（PPAP）
1 PPAP概述
1.1 目的
1.2 生產件定義
1.3 PPAP的一般要求
2 PPAP時機
2.1 必須提交PPAP的情況
2.2 可能要求提交PPAP的情況
2.3 顧客不要求通知的情況
3 PPAP資料及提交等級
4 PPAP要求
4.1 設計記錄
4.2 任何授權的工程更改文件
4.3 顧客要求的工程批準
4.4 設計失效模式及後果分析（設計FMEA）
4.5 過程流程圖
4.6 過程FMEA
4.7 尺寸結果
4.8 材料/性能試驗結果的記錄
4.9 初始過程研究
4.10 測量繫統分析
4.11 具有資格實驗室的文件要求
4.12 控制計劃
4.13 零件提交保證書（PSW）
5 零件提交狀態
6 記錄的保存
7 PPAP應用案例
[案例3-1] PPAP程序文件示例
[案例3-2] PPAP應用案例分析
第4部分統計過程控制（SPC）
1 SPC與ISO/TS 16949條款應用要求對照
2 基本統計概念知識
2.1 隨機事件和概率
2.2 正態分布
2.3 總體與樣本
2.4 均值和方差的估計
2.5 數據
3 統計過程控制原理
3.1 什麼是過程
3.2 過程控制
3.3 統計過程控制（SPC）的定義
3.4 變差及其產生原因
3.5 過程能力與能力指數
3.6 兩種質量觀
3.7 持續改進過程循環
3.8 四類過程及對策
4 統計工具箱
5 過程控制的常用工具——控制圖
5.1 控制圖的功用
5.2 休哈特控制圖的設計思想
5.3 控制圖的分類及選用
5.4 控制圖的準備工作
5.5 控制圖策劃要點
5.6 控制圖的制作步驟
[案例4-1] 控制圖應用示例
5.7 各種類型控制圖繫數和公式彙總
第5部分測量繫統分析（MSA）
1 概述
1.1 目的
1.2 與測量繫統有關的基本概念
2 測量繫統變差分析
2.1 測量繫統的統計特性
2.2 變差源
2.3 測量繫統變異性的影響
3 測量繫統分析和評定
3.1 測量繫統分析
3.2 測量繫統評定
4 計量型測量繫統分析
4.1 計量型數據和計量型測量繫統
4.2 測量繫統的穩定性分析
4.3 測量繫統的偏倚分析
4.4 測量繫統的線性分析
4.5 測量繫統的重復性和再現性分析
[案例5-1] 量具GRR雙性分析報告
5 計數型測量繫統分析
5.1 計數型數據和計數型測量繫統
5.2 假設檢驗分析——交叉表法（又名大樣法）
[案例5-2] 計數型測量繫統分析
6 常用數據表

在線試讀

1 概述
產品質量先期策劃和控制計劃（Advanced Product Quality Planning and ControlPlan/APQP&CP，以下簡稱“APQP”）的前身是美國福特汽車公司的AQP（AdvancedQuality Planning）。
編輯APQP&CP的時候，為了協調美國三大汽車廠及卡車廠本身的APQP需求，以福特汽車公司的Mr.Mike Mazur為主的團隊/小組，在福特汽車公司的AQP基礎上，參考各汽車廠的特色和要求，撰寫了產品質量先期策劃和控制計劃（APQP and ControlPlan）。
1.1什麼是APQP
1.1.1 定義
APQP是用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需步驟的一種結構化的方法。
1.1.2理解要點
APQP是一種結構化、繫統化的方法，是持續改進的一種工具；它是一個重要的顧客導向過程（COP，繫統－子繫統－零部件），控制計劃是它的重要輸出。它的範圍包括從產品的概念提出/批準、產品設計和開發、制造過程設計和開發、試生產到批量生產，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續改進活動。APQP可以引導資源，預防缺陷，降低成本，持續改進。
APQP要求制定必要的程序、標準和控制方法，並制定並實施開發計劃時間進度表；APQP還要求不斷采取防錯措施，以降低產品風險。
APQP認為顧客要求（特別是顧客特殊要求，包括特殊特性）是重要的輸入，認為有效的產品質量策劃依賴於企業高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
APQP的目標是促進與所涉及的每一個人的聯繫，以確保所要求的步驟按時完成，確保使產品滿足顧客的需要和期望。
1.2為什麼要做APQP
實施APQP是ISO/TS 16949技術規範的明確要求。
……

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