筆者從事精益繫統變革咨詢已經9年，期間接觸過上百家企業，自己深入輔導過的企業也超過40家，輔導的內容覆蓋了精益咨詢的方方面面，從基礎的現場5S管理、班組管理、效率課題改善到六西格瑪質量改善、計劃與物流控制，在這些項目中，復雜的是計劃與物流繫統的咨詢。

咨詢復雜的關鍵在於兩點：

其一，計劃是一個跨部門的流程，前端是市場和銷售，同時也受產品開發的影響；後端是采購和生產，計劃部本身是一個協調部門但又沒有的管控權力。很多計劃子流程到底該由哪個部門負責並沒有明確的標準，因此變革推動難度極大。這點不像是車間現場推進5S管理，基本都是車間自身的工作，隻要公司高層支持就容易落地。計劃物流繫統的改善會影響多個部門的利益和指標，制定一個多方滿意的方案並落地非常困難，基於數據的決策是計劃改善的關鍵。

其二，計劃模式受企業在產品鏈中的地位、產品種類和工藝等方面的影響。品牌制造商和零部件供應商在產業鏈中地位不同，其計劃模式就大不相同；汽車、家電、衛浴產品工藝差異很大，計劃模式也不同。筆者接觸過的企業計劃模式大致可以按照消費品、工業品、品牌商和供應商劃分，這樣就有了4類企業，4種不同類型的企業計劃模式各有其特點。因此，計劃咨詢沒有一個固定的模式，必須結合企業的運營特點來定制化。

經過多年的實踐，公司的精益咨詢團隊打造出來揚智精益制造繫統（YPS繫統）包含9個模塊，計劃與物流模塊是這9個模塊中的一個，其推進步驟是筆者主導開發的，經過幾十個項目的推進，參考通用汽車全球制造繫統的框架，總結出了客戶需求驅動的計劃、控制與物流持續改善模式（C-PCL 模式），逐步形成了自己的咨詢產品並應用於多個客戶。本書就是詳細陳述如何使用這種方法進行企業的計劃與物流繫統分析，並給出了幾個行業案例。

第1章繫統地闡述了7步法的推進思路，第2章至第7章結合企業案例講述每一步的推進方法；第8章至第14章介紹使用7步法在家電、裝備制造、建材家居、醫藥、包裝材料5個行業的推進案例，此外也會單獨介紹兩家美資企業——上海通用汽車和飛思卡爾半導體（原摩托羅拉半導體事業部）的計劃和物流管理的實踐內容。

本書適合企業中從事產品交付的相關人員，銷售部的訂單管理人員、需求預測人員，生產部計劃人員，工藝部的工業工程師，車間的生產調度人員，采購部的物料計劃員及公司內部的革新人員閱讀，同時對咨詢行業的同仁也有參考意義。

計劃流程改善包括7個步驟，本章講述7個步驟的推進思路。如圖1-1所示。

圖1-1計劃流程改善的7個步驟

1.1計劃與物流繫統運作規劃

計劃與物流運作規劃是計劃與物流咨詢的步，這是一個跨部門的供應鏈頂層設計流程，需要計劃部、銷售部、采購部三方部長一級參與，需要收集大量的數據來支持決策，包含以下5個步驟：

步：產業鏈分析。

品牌制造商從總體上分析終客戶需求、渠道需求、自制能力、供應商及二級供應商的供貨周期，找出影響交付的關鍵因素。圖1-2是對家電行業的產業鏈分析，這一步主要是分析消費者、銷售終端、經銷商、品牌制造商、供應商的需求和計劃模式。

圖1-2對家電行業的產業鏈分析

第二步：價值流分析。

價值流分析包括宏觀價值流和微觀價值流分析，宏觀價值流分析繪制企業層面的價值流圖，分析影響交期的原因，包含當前預測模式、訂單接收、主計劃、車間計劃、采購計劃各個環節，這一步主要是分析各個環節的交付周期。如圖1-3所示。 

圖1-3 車間價值流分析

針對不能滿足客戶需求的產品線和車間，采用微觀流程圖的形式進行分析，找出影響車間準時交付的原因並加以改善。如圖1-4所示。

圖1-4車間微觀流程圖

第三步：成品交付分析。

分析成品產品的組合及銷量，以及需求波動，將產品進行ABC分類，制定不同的交付策略。如圖1-5所示。

圖1-5成品產品的組合及銷量

根據前面的內容，制定每一種產品的交付策略，包含按訂單制造、按庫存備貨、按訂單裝配、按訂單設計等制造策略。

第四步：制造能力與需求匹配策略。

根據成品的壽命周期、需求穩定性、制造成本，合理確定需求-制造能力匹配策略。常見有三類制造策略：制造與需求匹配、制造能力均衡、混合制造策略。如圖1-6所示。

圖1-6 需求-制造能力匹配策略

第五步：零部件交付策略。

根據成品的交付模式，零件的交付周期和制造批量，制定零件的交付策略、備庫方式或根據訂單制造、訂單裝配。具體內容在第二章詳細展開。