導讀：供應鏈改善方法論的建立 1
第1章 供應鏈改善方法概說 8
1.1 什麼是供應鏈與供應鏈管理 8
1.2 三類典型的制造業供應鏈的管理重點 11
1.2.1流程制造行業的供應鏈管理重點 11
1.2.2 批量離散制造企業的供應鏈管理重點 13
1.2.3 離散小批制造企業的供應鏈管理重點 14
1.3供應鏈改善六步法 15
1.3.1 如何分析產業鏈的上下遊五個角色的計劃與交付模式 15
1.3.2 品牌制造商如何規劃成品交付周期 19
1.3.3 需求計劃：根據客戶和產品特征，決定預測模式和流程 21
1.3.4 搭建穩定的主生產計劃 23
1.3.5物料準時交付管理 25
1.3.5 縮短生產交期與提升關鍵資源效率 26
第2章 成品交付周期規劃與實現 27
2.1 借用供應鏈參考模型的架構分析成品交付模式與周期 28
2.1.1 理解供應鏈參考模型的第2層架構 28
2.1.2 制造企業常見的五種成品交付模式與交付周期組成 31
2.1.3 成品采用庫存交付模式的供應鏈管理特點 33
2.1.4 成品采用接單制造交付模式供應鏈管理特點 33
2.1.5 成品采用接單采購物料制造交付模式的供應鏈管理重點 35
2.1.7 如何基於數據分析決定成品采用何種交付模式 36
2.2 針對客戶訂單數據的詳細分析方法 36
2.2.1 建立詳細的客戶訂單評審與數據臺賬 36
2.2.2 客戶訂單數據分析案例講解 37
2.2.3 客戶ABC分類與應用 40
2.2.4 不同級別的客戶的服務策略 42
2.3 產品發貨數據的詳細分析與應用 42
2.3.1 產品發貨數據統計 42
2.3.2 如何進行產品ABC分類 43
2.3.3 產品發貨數據處理與產品發貨模式分析 44
2.3.4 不同類別產品的齊套交付策略 48
2.4 生產完工數據的分析方法與應用 48
2.4.1 建立完整的生產完工數據臺賬 48
2.4.2 完工數據的詳細分析：當前交期，效率和生產批量 49
2.4.3 產品的月/周銷產存分析方法 51
2.5 物料采購交付的數據分析與應用 52
2.5.1 建立完整的采購數據跟蹤表 52
2.5.2 如何合理的統計供應商準時交付率 52
2.5.3 供應商交期波動數據分析與原因挖掘 53
2.5.4 物料的月/周采購-到貨-使用-庫存的報表建立與應用 54
2.6 生成可行的成品交付模式與交期天數 55
2.6.1 生成每一個成品的交付策略 55
2.6.2 生成每一種物料可行的交付策略 56
第3章 需求預測改善方法 59
3.1 需求預測的四個關鍵問題 60
3.1.1 預測是基於歷史數據還是基於客戶或市場信息 60
3.1.2 是各區域銷售人員分散預測還是總部集中預測 62
3.1.3 預測是在產品族，產品或SKU上 63
3.1.4 預測的計劃頻次，展望期，時間顆粒度 64
3.2 基於歷史數據的需求預測方法 64
3.2.1 統計每個SKU的出貨數量，彙總數據 65
3.2.2 如何進行數據清洗，生成用於預測的基線出貨數據 65
3.2.3 選擇合理的統計模型進行統計預測 67
3.2.4 銷售基於市場信息的預測調整 70
3.2.5 產銷平衡，基於產能長周期關鍵物料的供應，生成終預測，分解到周 70
3.3 如何基於關鍵客戶信息進行需求預測 71
3.3.1 溝通預測的頻次，展望期，時間顆粒度 71
3.3.2 關鍵客戶溝通預測與配銷客戶統計預測結合 72
3.3.3 溝通預測的月度計劃流程 73
3.4 需求預測偏差的衡量方法 75
3.4.1 預測精度的幾種定義 75
3.4.2 多個產品的預測精度加權 76
3.4.3 如何設定預測考核目標 76
第4章 主生產計劃與物料計劃改善方法 78
4.1 備庫制產品的主生產計劃 78
4.1.1 設定合理的備庫制產品的訂單交期與交付率考核 79
4.1.2 如何設定備庫制產品的成品安全庫存 79
4.1.3 備庫制產品的主生產計劃的計算模型 80
4.1.4 建立仿真模型分析成品安全庫存，預測，訂單與成品交付率的關繫 81
4.1.5 物料短缺對主計劃排產的制約 81
4.1.6 以橙汁公司為例計算的生產經濟批量，設備需求數量 82
4.2 訂單制產品的主生產計劃方法 87
4.2.1 訂單接收與可行的交期承諾 88
4.2.2 訂單評審流程 88
4.2.3 緊急周期訂單的應對 89
4.3 物料采購計劃：合理的安全庫存與采購批量來滿足生產需求與降低成本 92
4.3.1 物料計劃的三種典型模式 92
4.3.3 合理設定物料的安全庫存 97
第5章 縮短生產交期與提升關鍵資源效率 100
5.1 主計劃分解為車間的產出計劃 100
5.2 車間周期縮短-基於價值流的分析和改善 103
5.2.1 什麼是企業的價值流 103
5.2.2 如何區分企業增值與非增值 103
5.2.3 價值流程圖的創立與在企業供應鏈改善的應用 104
5.3 關鍵資源的全面效率（OPE）管理模式 113
5.3.1 明確可量化的關鍵指標是企業經營成功的關鍵 113
5.3.2 效率的關鍵指標OPE/OEE構成 114
5.3.3 企業如何有效的提升OPE\\OEE效率的水平 117
5.3.4 企業有效提升OPE/OEE效率十步法 118
5.4 如何進行人員效率管理 129
5.4.1 什麼是人機操作分析 130
5.4.2 人機工程學的思維和發展 130
5.4.3 人機工程學特點 131
5.4.4 人機匹配中人與機工作分配的一般原則 131
5.4.5 人機作業分析的主要過程 132
5.4.6 人機作業分析的用途 133
5.4.7 人機配比案例 133
第6章 成品物流改善方法 138
6.1 成品物流的管理內容，常見問題與改善目標 140
6.1.1 成品銷售物流管理的核心內容 140
6.1.2 制造企業銷售物流管理存在的常見問題及原因分析 143
6.1.3 制造企業成品物流改善的目標 146
6.2 構建集成的物流組織與多維度的物流績效 150
6.2.1 構建集成的物流組織 150
6,2.2 五維度的物流績效測量 156
6.3 物流繫統規劃 157
6.3.1 成品物流配送網絡規劃 158
6.3.2 成品運輸規劃 160
6.3.3 設施和設備規劃 162
6.3.4 優化財務管理，推進業財融合 166
6.4 倉儲管理提升 168
6.4.1 制造企業與流通企業的倉儲管理要求異同 168
6.4.2 自營，租賃和第三方倉儲管理的特點 169
6.4.3 倉儲作業工時測定與人員需求測算 173
6.5物流服務商管理提升 176
6.5.1物流服務商要素分析 176
6.5.2物流服務商管理要求 177
