第一章動作改善與變革 1
1.1 七大浪費與動作改善 2
1.2 動作改善思考與心態 5
1.2.1 與其改善設備,不如先改善作業 6
1.2.2 巧遲不如拙速 8
1.2.3 故步自封、停滯不前 9
1.2.4 暴露問題而不是掩蓋問題 11
1.2.5 推卸工作,認為一切都辦不到 12
1.2.6 領導以身作則參與改善 14
1.2.7 從能做的事情著手 15
1.2.8 改善是持續的而不是一次性的 17
1.3 動作改善的整體思路 20
1.3.1 步驟1:改善對像的選定 21
1.3.2 步驟2:改善目標的設定 22
1.3.3 步驟3:現狀分析 24
1.3.4 步驟4:改善對策檢討 28
1.3.5 步驟5:改善實行 30
1.3.6 步驟6:改善效果的確定 31
1.3.7 步驟7:維持管理 33
1.3.8 動作改善思路 35
1.4 用改善活動來創造改善環境 38
1.4.1 改善活動 39
1.4.2 創造好的改善環境 40
1.4.3 營造改善氛圍的活動 41
第二章 動作改善分析方法——12種常見動作浪費 61
2.1 動作分類(增值、非增值和浪費) 62
2.2 常見的12種典型動作浪費 64
2.2.1一隻手(兩手)空閑的浪費 65
2.2.2 雙手交叉(換手操作) 72
2.2.3 動作中途變換的浪費 76
2.2.4 疲勞作業浪費 79
2.2.5不懂作業技巧的浪費 86
2.2.6 監視的浪費 87
2.2.7動作幅度太大的浪費 93
2.2.8 有更好的操作的動作浪費 101
2.2.9 減少動作的浪費 107
2.2.10 工件的翻轉 112
2.2.11 步行浪費 115
2.2.12 視線尋找、挑選 117
第三章 標準作業 123
3.1 標準作業在豐田生產方式中的位置 126
3.2 標準作業的前提條件 128
3.2.1 人的作業方面 129
3.2.2 設備方面 129
3.2.3 質量方面 130
3.3 標準作業的定義 130
3.4 標準作業的好處 131
3.5 標準作業的三要素 132
3.5.1 要素之一:作業節拍(TT) 133
3.5.2 要素之二:作業順序 134
3.5.3 要素之三:標準手持 136
3.6 標準作業的制定 139
3.6.1 時間觀測簡介 139
3.6.2 現場測量操作時間 143
3.6.3 現場觀察時間注意事項 146
3.6.4 步驟之一:制作各工序能力表 148
3.6.5 步驟之二:制作作業組合票 152
3.6.6 步驟之三:制作標準作業票 160
3.7 標準作業及改善 163
3.7.1 標準作業改善的步驟 164
3.7.2 通過標準三票發現問題點 166
3.7.3 標準作業改善事例 180
3.8 作業觀察 185
3.8.1 為什麼需要作業觀察 185
3.8.2 什麼是作業觀察 186
3.8.3 作業觀察推進指南 187
第四章 動作改善實施:簡便自動化(LCIA) 197
4.1 簡便自動化簡介 198
4.1.1 LCIA的歷史背景及定義 198
4.1.2 簡便自動化與自動化的關繫 201
4.1.3 簡便自動化與工業4.0的關繫 206
4.1.4 簡便自動化對動作改善實施的作用 210
4.2 簡便自動化的核心支柱及實施技能 226
4.2.1 簡便自動化的兩大核心支柱 226
4.2.2 簡便自動化件介紹 230
4.2.3 簡便自動化實施的技能 244
4.3 簡便自動化的推進過程及案例實操 281
4.3.1 簡便自動化的推進過程 281
4.3.2 簡便自動化的圖例 289
4.3.3 簡便自動化的案例練習 299