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第1章 6S概論
1.1 6S活動:現場管理的基礎
1.2 推行6S,讓生產現場更很好！
第2章 第一個S:整理
2.1 整理:區分必要物與不要物
2.2 現場檢查:老鼠蟑螂檢查法與下班後檢查法
2.3 不要物辨識方法:使用頻率與抽屜法則
2.4 處理不要物:設立暫存區和再利用區
2.5 整理階段的核心工具:紅牌作戰
2.6 整理階段存在的問題及其解決對策
2.7 案例:東方汽車制造公司的“6S整理”活動
第3章 第二個S:整頓
3.1 整頓:整齊放置、清晰標識
3.2 定置管理:定數量、定位置
3.3 立體放置:空間、方便取用
3.4 定容放置:整齊、高效
3.5 形跡管理:一目了然、容易歸位
3.6 優選先出:優化存貨,快速存取
3.7 整頓階段存在的問題及其解決對策
3.8 案例:南海公司工具箱整理整頓的行動方案
第4章 第三個S:清掃
4.1 清掃:讓工作現場與作業設備干淨明亮
4.2 清掃責任制:公開宣示
4.3 清掃標準:清掃作業指導書
4.4 清掃環境:不留死角,隨時打掃
4.5 擦拭機器設備:邊清掃邊檢查設備狀況
4.6 清掃用具:整齊放置、觸手可及
4.7 檢查清掃結果:關注細節與角落
4.8 改善污染發生源:從源頭治理
4.9 清掃階段存在的問題及其解決對策
4.1 0案例:海爾的白襪子、白手套
第5章 第四個S:安全
5.1 安全:消除隱患、預防事故
5.2 海因裡希法則:小錯不斷、大錯必犯
5.3 安全檢查:找到問題,進行整改
5.4 安全可視化:顏色與標識的合理應用
5.5 安全事故分析:前車之鋻,後車之師
5.6 KYT危險預知訓練:發現危險,尋找對策
5.7 安全階段存在的問題及其解決對策
5.8 案例:臺燈、火災與輪船沉沒
第6章 第五個S：清潔
6.1 清潔:用制度化帶動常態化
6.2 制訂推進標準與檢查標準
6.3 自我檢查:自查自糾,主動改進
6.4 巡視檢查:隨時巡視,及時整改
6.5 評比檢查:為了評比考核進行定期檢查
6.6 檢查評比的評分方法:追求公平合理
6.7 定點攝影:用圖片說話,衝擊視覺
6.8 6S管理看板:6S管理的可視化
6.9 清潔階段存在的問題及其解決對策
6.1 0案例:麥當勞的標準化與檢查督導
第7章 第六個S:素養
7.1 素養:形成習慣並持續改善
7.2 素養形成的三階段:形式化、行事化和習慣化
7.3 員工行為準則:提升員工素養的基礎
7.4 班前會與大腳印:現場自主管理的日常化
7.5 改善提案:參與現場改善,提升自主管理
7.6 3UMemo:改善提案的基礎性工具
7.7 素養階段遇到的問題及其解決對策
7.8 案例:從清掃到素養,環境影響心態
第8章 可視化管理:打造一目了然的現場
8.1 通過可視化實現公開化、便捷化、傻瓜化
8.2 顏色:直觀認知,高效辨識
8.3 劃線:沒有規矩,不成方圓
8.4 標識牌:小型看板,一目了然
8.5 形跡管理:準確定位,整齊明晰
8.6 燈號:異常警示,衝擊力強
8.7 對齊管理:迅速發現異常
8.8 可視化管理逐步提升的四個層次
8.9 可視化管理遇到的問題及解決對策
8.10 案例:南海公司可視化規範與推進計劃（部分）
第9章 6S實施要點:全員參與,穩步推進
9.1 成立推行組織,統一推進和輔導
9.2 領導的重視要體現在行動上
9.3 讓員工切身體會到推行6S的益處
9.4 制訂計劃,不盲目突進
9.5 宣傳推廣和教育培訓
9.6 選擇樣板區率先突破
9.7 全面導入時既要統一又要變通
9.8 通過檢查評比實現6S活動的常態化
9.9 從整齊亮麗型6S到改善型6S
9.10 持續改善,不斷深化
第10章 6S十大誤區及其分析
10.1 誤區一:領導與員工都很忙,沒時間做6S
10.2 誤區二:公司員工的文化水平與不情願了6S的發展
10.3 誤區三:通過罰款纔能迫使員工全力工作
10.4 誤區四:6S就是大掃除,沒必要興師動眾
10.5 誤區五:公司早就做過6S了,沒有什麼好效果
10.6 誤區六:6S活動隻花錢不賺錢
10.7 誤區七:6S隻是搞形式,沒有實質性作用
10.8 誤區八:我們做得挺好,沒必要實施6S
10.9 誤區九:6S能“包治百病”
10.10 誤區十:6S能立竿見影、速戰速決
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